ERP-Software für die Fertigungsindustrie: Worauf kommt es bei der Auswahl an?

Welche Probleme entstehen durch gewachsene Systemlandschaften?

In vielen Fertigungsunternehmen haben sich über Jahre heterogene IT-Strukturen entwickelt. Einzelne Lösungen erfüllen jeweils ihren Zweck, greifen jedoch kaum ineinander. Die Folge sind Medienbrüche und viele manuelle Eingriffe.

Beispielsweise zeigen sich folgende Symptome:

• Daten werden mehrfach erfasst oder nachträglich korrigiert.
• Informationen aus der Konstruktion erreichen die Fertigung verzögert.
• Planungsgrundlagen basieren auf veralteten oder unvollständigen Daten.

Dies ist für sich bereits problematisch, wird durch steigende Kundenerwartungen jedoch nochmals verschärft. Der Trend geht zu immer individuelleren Produkten und kurzen Lieferfristen. Dadurch entstehen Variantenvielfalt und kleine Losgrößen, die die Komplexität zusätzlich erhöhen. Wer unter diesen Bedingungen erfolgreich arbeiten möchte, benötigt belastbare Daten und gut abgestimmte Prozesse. Mit veralteten Systemen sind diese Ziele jedoch kaum zu erreichen.

Begegnen lässt sich diesen Herausforderungen mit einer modernen ERP-Software. Doch worauf sollten Fertigungsunternehmen beim Anbietervergleich nun achten?

Worauf kommt es bei der Auswahl einer ERP-Software für die Fertigung an?

Entscheidend ist vor allem, dass die ERP-Software die Realität der Fertigung abbildet und sich gut in bestehende Prozesse integrieren lässt.

Im Kern lassen sich die Anforderungen auf drei Bereiche verdichten:

• Integration: Alle relevanten Bereiche greifen auf eine gemeinsame Datenbasis zu - von der Konstruktion bis zum Service.


• Planungsfähigkeit: Die Produktionsplanung berücksichtigt reale Kapazitäten und liefert belastbare Termine.


• Flexibilität: Das System passt sich an unterschiedliche Fertigungstypen und veränderliche Anforderungen an.

Darüber hinaus spielt die Vernetzung eine wichtige Rolle. Branchentypische Tools wie CAD-, PLM- und MES-Systeme sollten eingebunden werden können, damit Daten konsistent bleiben und durchgängige Abläufe entstehen.

Ein weiterer Punkt ist die Bedienbarkeit. Neue Mitarbeiter müssen sich schnell orientieren und erfahrene Anwender effizient arbeiten können. Hier punkten Systeme mit klarer Prozessführung.

Wie lassen sich typische Engpässe in der Fertigung mit einem ERP-System auflösen?

Viele Prozessprobleme in der Industrie lassen sich auf typische Ursachen zurückführen. So arbeiten Konstruktion und Fertigung beispielsweise häufig mit unterschiedlichen Versionsständen. Stücklisten sind unvollständig, obwohl bereits bestellt wird. Änderungen im Projekt sind nicht sofort für alle Beteiligten sichtbar, wodurch sich Kosten erhöhen und Termine verschieben.

Ein geeignetes ERP-System adressiert genau diese Punkte durch bestimmte Features:

• Konstruktionsdaten werden direkt aus CAD- und PLM-Systemen übernommen und stehen der Fertigung ohne Verzögerung zur Verfügung.


• Stücklisten lassen sich dynamisch erweitern, auch wenn das Produkt noch nicht vollständig definiert ist.


• Projektänderungen wirken sich unmittelbar auf Planung, Kosten und Ressourcen aus.

Ergänzend ist eine durchgängige Kalkulation entscheidend. Vorkalkulation, mitlaufende Kalkulation und Nachkalkulation müssen ineinandergreifen, damit wirtschaftliche Abweichungen frühzeitig sichtbar werden.

Welche Rolle spielen Innovation und Zukunftssicherheit bei ERP-Software in der Fertigung?

Die Anforderungen an ERP-Systeme entwickeln sich weiter. Themen wie Echtzeit-Analysen, automatisierte Planung oder die Einbindung von Maschinendaten prägen die Entwicklung in der Industrie.

Ein zukunftsfähiges System sollte daher folgende Aspekte abdecken:

• Integration von Maschinen- und Produktionsdaten für eine transparente Steuerung
• Nutzung von (KI-basierten) Analysefunktionen zur Unterstützung von Entscheidungen
• kontinuierliche Weiterentwicklung durch den Anbieter

Welche ERP-Software erfüllt die hohen Anforderungen der Fertigung?

Ein Beispiel für eine Lösung, die die zuvor genannten Anforderungen erfüllt, ist APplus. Es handelt sich dabei um ein System der Asseco Solutions AG aus Karlsruhe, die seit über 30 Jahren ERP-Software für den industriellen Mittelstand entwickelt. APplus von Asseco Solutions ist ein ERP-System für mittelständische Fertigungsunternehmen, das Produktion, Warenwirtschaft, Produktionsplanung, Logistik, Projektmanagement, Service und Controlling in einer integrierten Plattform verbindet. Das Unternehmen legt einen klaren Fokus auf Innovation, unter anderem durch enge Zusammenarbeit mit Forschungseinrichtungen und die Integration neuer Technologien in bestehende Systeme.

Zu den jüngsten Innovationen des Unternehmens zählt beispielsweise der prozessorientierte Nutzungsmodus "Flow Mode". Dieser führt User Schritt für Schritt durch ihre täglichen Aufgaben, strukturiert und benutzerfreundlich. Dadurch lassen sich zentrale Kernprozesse nicht selten mit doppelter bis dreifacher Geschwindigkeit bearbeiten. Gleichzeitig schafft die Lösung so die Basis für eine effektive Integration von Agentic AI.

APplus ist passgenau auf die Anforderungen mittelständischer Fertiger zugeschnitten - vom Maschinenbau über Automotive bis hin zur Kunststoffindustrie. Die Lösung bündelt Produktion, Logistik, Warenwirtschaft, Produktionsplanung, Service und weitere Kernbereiche in einer Plattform. Dadurch entstehen durchgängige Prozesse ohne Medienbrüche.

Im operativen Einsatz zeigt sich das in mehreren Bereichen:

• Hohe Integrationsfähigkeit (PLM/CAD-Integration, APS, MES-Anbindung) ermöglicht durchgängige Datenflüsse und Prozesse.
• Aktuelle Konstruktionsdaten fließen direkt in die Fertigung ein.
• Die Produktionsplanung berücksichtigt reale Kapazitäten und erkennt Engpässe frühzeitig.
• Alle projektbezogenen Informationen sind zentral verfügbar und jederzeit abrufbar.

Das System unterstützt zudem unterschiedliche Fertigungstypen, von der Serienfertigung bis zum Projektgeschäft. KI-Funktionen übernehmen Routineaufgaben und unterstützen bei Analysen, etwa zur Optimierung der Lagerhaltung.

Darüber hinaus setzt die Lösung auf eine enge Vernetzung im Sinne der Industrie 4.0. Maschinen, externe Systeme und Analysewerkzeuge lassen sich integrieren, sodass eine durchgängige digitale Wertschöpfungskette entsteht.